寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產精益管理

精益生產有哪些管理工具精益生產是一個綜合性的管理方法，涉及到許多工具和技術。以下幾個管理工具或許能夠幫助你。1、5S以目視化、簡潔、整齊為基礎的現場管理系統。5S管理的每個環節內容分別為：整理：對于工作現場的要與不需要的物品進行區分，然后清理掉現場不需要的物品；整頓：將現場的物品定位擺放整齊，歸類明確，標識清晰；清掃：將現場清理干凈，保持現場整潔；清潔：在清潔的基礎上建立規范制度，維持取得成果；素養：通過對員工進行培訓管理，形成良好習慣，改善和提高個人素養。2、Kaizen（改善活動）Kaizen是一種持續改進的方法，強調通過小步改進來推動組織的發展。它鼓勵員工從日常工作中發現問題，并提出改進的建議。Kaizen活動通常以小組為單位進行，團隊成員一起分析問題，找出改進的機會，并實施改進措施。這些改進可以是流程優化、設備調整、工作標準的更新等。通過持續的Kaizen活動，團隊可以不斷地發現和解決問題，提高工作效率和質量，并促進員工的參與和發展。推行精益的關鍵，是建立一套系統，保障全員積極參與改善。寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產精益管理

生產管理有哪些難點？①紙質報工效率低下紙質報工無疑是管理低效的源頭，工人拿著表格填寫，漏填出錯是家常便飯。對于班組長來說，他們需要每天對產品進行數量檢驗，不同計劃、不同批次的產品混在一起，數量龐大，核對起來非常不方便②人工統計耗時耗力每天都會有大量的報工單匯總到財務部門，光是把數據錄入到Excel的工作就繁瑣不堪，匯總統計更是耗時耗力，財務部門每天光是統計報工信息就要占據50%的工作時間，還要對員工計件工資進行計算，數據量龐大易出錯，工作量增加。③產量統計無法實時當天的報工數據，即使晚上加班錄入，第二天上午分析處理，生產日報也要在第二天的中午才能看到，信息嚴重不及時對生產管理造成了極大的影響。④計劃進度無法掌控生產計劃安排完成后，進行到哪一工序、哪個步驟，以及計劃的進度狀態，完全無法得知。即使出現了問題，也無法及時調整計劃，嚴重影響了生產效率，還會延誤訂單。⑤質量追溯無法實現生產車間每天都會安排大量的生產計劃，久而久之計劃檔案堆積如山，一旦發生質量問題，想追溯某個生產計劃的具體情況，數據查詢極度不便。紙質資料的缺點顯而易見，但如果沒有計劃檔案，那質量追溯又從何談起呢？廣州愛步精益精益生產降本增效按行為矩陣模型，改變員工的習慣， 使員工不斷提建議，從而保障全員積極參與改善。

可是“1個流”生產制造有4個限定要素：1.合理布局限定生產流水線需按商品另一半標準布局，并產生U形合理布局，許多公司如果不是適合的場所，將使“1個流”生產率大打折扣。2.節奏限定“1個流”生產制造需按節奏開展，要是某類機械設備生產節奏太長，需提升相對性狀總數的機器設備，這在生產能力剩下的時期，我覺得是提升了資本成本。3.生產量限定要是某種商品，特別是中小型零配件類的商品，批號生產量大，無論是人工服務實際操作，還是機器設備實際操作都是由于拆換工作服時間的占有，反倒減少了高效率。4.職工限定真實建立了“1個流”的運作，許多員工由于“1個流”的不斷安全作業，而造成疲憊和厭煩心態。個性化的管理方法偏重于給職工必要在等候和思索調整的時間。

七大浪費--動作12種動作上的浪費1.兩手空閑的浪費；2.單手空閑的浪費；3.作業動作停止的浪費;4.作業動作太大的浪費;5.拿的動作交替的浪費;6.步行的浪費;7.轉身角度太大的浪費;8.動作之間沒有配合好的浪費;9.不了解作業技巧的浪費;10.伸背動作的浪費;11.彎腰動作的浪費;12.重復動作的浪費。原因①作業流程配置不當②無教育訓練③設定的作業標準不合理對策a.一個流生產方式的編成b.生產線U型配置c.標準作業之落實d.動作經濟原則的貫徹e.加強教育培訓與動作訓練6）七大浪費--加工原因①工程順序檢討不足②作業內容與工藝檢討不足③模夾治具不良④標準化不徹底⑤材料未檢討對策a.工程設計適正化b.作業內容的修正c.治具改善及自動化d.標準作業的貫徹7）七大浪費--庫存以越來越少的投入獲取越來越多的產出。

大浪費之七庫存浪費表現：企業有大量原材料、在制品以及成品庫存。危害：庫存在精益中被視為萬惡之源，這是因為如果容忍庫存，就會容忍過量生產，就不會認真改善運輸、動作、加工、不良、等待浪費。對策：做好前面六大浪費的消除，并適時監控庫存并作為績效考核，庫存問題自然就會得到解決。七大浪費的消除，其本質是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時間，因而就生產過程而言是極具價值的!實際中，企業應根據自身特點進行運用，比如某企業的某精密原材料采購周期很長，那么適度備貨是應該的。當然，企業也可以總結出第八條浪費，如員工創造力的浪費或信息傳遞的浪費，來進一步消減浪費并提升效率。大野耐一在推行豐田精益生產方式過程中，以粗暴與無情著稱，但他總結說，能夠板手指從一數到十的人就可以導入豐田精益生產方式。企業應當注重員工的技能培養，提高員工的專業技能和素質水平。寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產精益管理

保質保量，完成任務。寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產精益管理

精益生產管理（Lean Production，簡稱LP），也稱精益制造（Lean Manufacturing），精益生產管理是由美國麻省理工提出的，他們在一項名為“國際汽計劃”的研究項目中，通過對日本企業大量調查、對比發現，日本豐田汽車公司的（Just In Time）生產組織、管理方式是適用于現代制造的一種生產方式，這種生產方式目標是降低生產成本，提高生產過程的協調度，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而提高生產效率，因此將其稱之為精益生產。精益生產管理可以應用于各個行業和領域，不僅限于制造業。它可以幫助企業提高生產效率、降低成本、提高產品質量，并實現持續改進和創新。寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產精益管理

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